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“数字中国”战略正日益成为产业转变发展方式与经济转型的强大引擎。以数字化转型为核心，驱动能源行业向低碳、绿色、高水平质量的发展，既是当务之急，也是大势所趋。将3D数字化技术引入能源行业装备制造所有的环节，能够助力构建清洁、低碳、安全、高效的现代能源体系。
本次案例借助思看科技3D扫描仪高效完成直径6m排汽缸铸件全尺寸检测-余量分析-精准划线，助力能源企业优化铸造工艺流程，缩短制造周期，以数据驱动企业降本增效。
案例中的客户为某大型汽轮机厂，是我国从事电站动力设备和新能源开发与制造的国有重点骨干企业。公司产品品种类型涵盖火电、核电、气电及新能源等多个领域，现在已经成为国内乃至世界先进的发电机设备制造中心，全国三大汽轮机制造基地之一。
重型汽轮机是发电和驱动领域的核心设备，被誉为装备制造业的明珠，是一个国家科学技术水平和综合国力的象征，也是我国突破发达国家技术封锁的关键设备，该项目的圆满完成对国家重型高端装备制造业具有重大的战略意义。
在这个案例中，我们将向您展示思看科技3D扫描仪如何助力大型汽轮机铸件全尺寸三维数据采集、加工余量分析及精准划线，为能源公司制作制造控制成本、提质增效。
案例中的工件为汽轮机排汽缸，铸铁材质、长6m。客户要对工件进行全尺寸测量，快速获取铸件模型，结合加工模型作对比分析，确定各个角度余量是否充足，并根据余量情况制定加工程序。
在没有余量的情况下，需要确认基准借量是否充足，如果借量不足，则要进一步确认缺料位置及所需增材的量。
同时，还需要借助虚拟划线进行辅助划线，确认加工基准切割位置及20个窗口位置。
客户之前的检测的方式，都是通过人工在铸铁平台上划线，检查余量是否充足，并寻找基准位置。传统划线的测量方式存在诸多缺陷：
1.测量效率低下，每调整一次测量位置，就必须重新寻找基准线.难以找到最佳基准线位置，十分依赖工人的经验。
3.无法进行虚拟划线，导致没办法精准辅助划线位置，会造成一部分合格品被判断成非合格品或次品，造成加工成本的增加。
采用TrackScan-P系列智能光学跟踪式三维扫描仪，快速扫描铸件模具，得到铸件整体模型。
将三维扫描数据和数模作对比分析，查看是不是都存在余量;确保有余量的情况下，寻找最佳基准状态，保证后续工艺流程中每个加工面都有加工余量，以减少后期加工成本;在余量不足时，找到需要增材的部位，并给出增材量。
使用便携式CMM测量光笔T-Probe，根据分析的情况做基准划线，在需要加工位置的窗口划线. 划线，得到准确的加工基准及窗口位置。
TrackScan系列采用智能光学跟踪测量技术，无需贴点，操作简易，在扫描和划线时，设备能随时移动，极大提升了工作效率，1小时以内就可以完成全尺寸三维数据采集。
三维扫描仪为一体式球形设计，主体框架为碳纤维材质，坚固耐用、轻巧便携，设备不易受震动、温度等现场条件的影响，具有超强的性能稳定性。
标记点在球体框架上均匀分布，无论三维扫描仪切换至何种角度和位置，都能被跟踪仪精准捕捉，轻松高效完成扫描任务。
1. 扫描获取三维数据，借助软件与原数模作对比分析，形成直观的色谱偏差图。
2. 软件根据加工工艺调整加工基准，能保证每个加工面都有加工余量，降低废品率。
方案中使用T-Probe跟踪式测量光笔，结合i-Tracker光学，快速辅助进行基准划线，并在需要加工位置的窗口进行划线。
此外，再通过软件进行虚拟划线，提前判断划线位置是否准确，从而指导后续划线和工艺流程，更大程度保证划线效率，缩短制造周期。
针对大型铸造件，思看科技能够迅速给出精准高效的三维测量方案，让我们快速分析产品余量，指导制定加工程序，进行辅助划线D扫描设备，使整个工艺流程更加标准化，极大降低了对人工经验的依赖程度，提高了生产成功率，减少废料，大大节约了生产制造成本。同时，也缩短了铸件生产周期，加快新产品上市速度，是降本增效的理想选择!
思看科技致力于提供高效精准的数字化测量方案，优化企业制造加工流程，以数据驱动企业降本增效，赋能能源行业向数字化、智能化、高效化、精准化转变发展方式与经济转型，为绿色能源保驾护航。
